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  數控車床切削用量的選擇及其確定方法有哪些?
  切削用量(ap、f、v)的選擇是否合理，對能否充分發(fā)揮機床力和刀具切削性能，實現優(yōu)、高產、低成本和安全操作具有重要作用。介紹了2.3.3切削量選擇的總體原則，在此主要論述了車削量選擇的原則。

  粗車時，首先要考慮選擇盡可能大的背刀量ap，其次要選擇大的進料量f，后確定適當的切削速度v。增加背食刀量ap可以減少走刀次數，增加進料量f有利于切屑，因此根據以上原則選擇粗車切削量有利于提高生產效率，減少刀具消耗，降低加工成本。
  精車時，加工精度和表面粗糙度要求高，加工馀量少，均勻，選擇精車切削用量時，應考慮如何保加工質量，在此基礎上盡量提高生產率。因此，精車應選擇較小(但不太小)的背刀量ap和進料量f，選擇切削性能高的刀具材料和合理的幾何參數，盡量提高切削速度v。
  1.背食刀量ap的確定。
  在工藝系統剛性和機床功率允許的情況下，盡量選擇較大的背刀量，減少進給次數。零件精度要求高時，應考慮留下精車馀量，留下的精車馀量一般小于普通車削時留下的馀量，常取0.1~0.5㎜。
  2.進料量f(部分數控機床用進料速度Vf)
  進料量F的選擇應適應背食刀量和主軸轉速。在保工件加工質量的前提下，能夠挑選較高的進料速率(2000㎜/min下列)。切割、車削深孔或精車時，應選擇較低的進料速度。當刀具的空行程特別是遠距離歸零時，可以設定盡可能高的進給速度。
  粗車時，一般取f=0.3~0.8㎜/r，精車時取f=0.1~0.3㎜/r，切斷時取f=0.05~0.2㎜/r。
  3.主軸轉速的確定。
  1)光車外圓時主軸轉速。
  光車外圓時，主軸的轉速應根據零件上加工部位的直徑，根據零件、工具材料、加工性質等條件允許的切削速度確定。
  切削速度除計算和檢查表選擇外，還可根據實踐經驗確定。需要注意的是，交流變頻調速的數控車床低速輸出矩小，切削速度不能太低。
  切削速度確定后，用公式n=1000vc/πd計算主軸轉速n(r/min)。表5-9是硬質合金外圓車刀切削速度的參考值。
  如何確定加工時的切削速度，除參考表1列出的數值外，主要根據實踐經驗確定。
  注:切削鋼和灰鑄鐵時工具的耐久性約為60min。
  2)車螺紋時主軸的轉速。
  車削螺紋時，車床的主軸轉速受螺紋的螺紋距離p(或導程)的大小、驅動馬達的升降頻率特性、螺紋補充運算速度等多種因素的影響，因此對于不同的數控系統，推薦不同的主軸轉速選擇范圍。大多數經濟數控車床推薦螺紋時的主軸轉速n(r/min)如下:
  N≤(1200/P)-K(1)
  式中P-加工螺紋的螺紋距離，㎜
  k-保險系數，一般為80。
  另外，在安排粗、精車削量時，應注意機床說明書給出的允許切削量范圍，主軸采用交流變頻調速的數控車床，主軸在低轉速時扭矩下降，特別注意此時的切削量選擇。